服务流程

我们的服务流程围绕一个核心原则展开：先DFM优化排样与回弹，再设计模具结构。下面是把一份零件从图纸送到稳定量产的完整链路。

第一步：接收项目资料

需要你提供零件3D和2D、材料牌号与状态、料厚及公差、目标产量、可用的冲床参数（吨位、行程、送料方式），以及验收标准。资料齐备程度直接决定后续风险评级的准确性。

材料状态、料厚公差、产量、冲床参数和验收标准，是DFM假设的前提。这些项必须先由双方确认，DFM才闭环，结构设计才能往下走。跳过确认，等于在假设上盖楼。

用五步法判定冲裁间隙、搭边与步距、排样利用率、折弯回弹和拉伸系数，给每个高风险特征标风险等级，并列出建议方案与需确认项。报告以PDF交付，便于评审追溯。

基于DFM结论做排样设计，确定单排/双排/多排/交叉方案与材料利用率；再选择模具结构形式——单工序、复合、级进、拉伸、折弯或精冲，匹配精度与产量。级进模重点排工步顺序与导向，复合模重点复合动作与精度分配。

对带折弯和成形的件，做回弹模拟并输出补偿后3D模型与回弹量数据表。对拉伸件，分配多次拉伸系数、判断中间退火、给出压边力与润滑方案，并标识起皱破裂风险区。

输出凸模、凹模、卸料板、固定板、垫板、导向件等零件图，线切割与电极图，装配图与爆炸图，以及标准件和非标件BOM。标准件按导柱导套、弹簧、冲头、镶件、限位与检测开关逐项列清。

试模出现毛刺、回弹、起皱、开裂、跳屑、送料不畅时，从模具间隙、导向、润滑、材料、冲床参数五个维度归因，给出间隙调整、回弹补偿修正、拉伸系数重算或导向改进方案。这一步把设计端的判断闭环到实物。

七步之间串行推进，越靠前的风险越便宜。我们刻意把精力放在前三步，因为那里省下的一次试模，抵得过后面数轮改模。